16 juin 2020 Commentaires fermés

Rencontre avec Lynxter : une pépite française qui repousse les limites de l’impression 3D par extrusion

Rencontre avec Lynxter : une pépite française qui repousse les limites de l’impression 3D par extrusion dans Hautes-Pyrénées Lynxter-parc

 

Née en 2016 sur les bancs de l’ENIT de Tarbes, Lynxter est une jeune pousse française qui détonne dans le paysage de l’impression 3D. Dans un segment aussi historique que celui de la fabrication additive par extrusion, où la concurrence se veut particulièrement rude, la start-up bayonnaise a su se démarquer en développant une imprimante 3D professionnelle multi-matériaux aux capacités étonnantes. Sa particularité, une grande polyvalence tirée d’une tête-outil à triple extrusion et interchangeable pouvant imprimer jusqu’à trois matériaux haute-performance à la fois. Pour en savoir plus sur les secrets de cette technologie repérée par le géant Airbus, Primante 3D est allé à la rencontre du co-fondateur de Lynxter Thomas Batigne.

 

Bonjour Thomas, pourrais-tu nous parler de ton parcours et de ta première rencontre avec l’impression 3D ?

Bonjour Alexandre, j’ai plongé dans l’impression 3D en 2012-2013 en première année de prépa à l’école d’ingénieurs de Tarbes (ENIT) en Génie Mécanique et Industriel. Des procédés encore inconnus pour ma part jusqu’alors, je pensais avoir inventé quelque chose… jusqu’à découvrir l’immense étendue du mouvement RepRap initié par Adrian Bowyer @adrianbowyer. Les travaux de Richard Horne @RichRap3D, Chris Palmer @Nophead et Josef Prusa @josefprusa m’ont inspiré et permis de mettre au point ma première machine après m’être enfermé un été dans ma chambre.

Dès la rentrée, j’ai proposé mes services de développement de produit et impression 3D médical au CHU Rangueil à Toulouse dans le cadre d’une thèse sur la cicatrisation des sujets diabétiques. Ensuite, un stage chez Emotiontech sur la conception de MicroDelta Originale, un autre chez Latécoère sur l’implémentation de la fabrication additive dans l’aéronautique qui m’ont confirmé un certain penchant pour l’impression 3D et l’entrepreneuriat en général.

 

Raconte-nous la genèse de Lynxter. Comment l’équipe s’est-elle constituée ?

En parallèle de ces projets, nous nous sommes lancés dans la réalisation d’une grande imprimante 3D avec Karim Sinno, Julien Duhalde et Camille Chaper, copains de l’ENIT en alternance, développeurs de machines spéciales industrielles et systèmes aéronautiques. En effet, ce type de machine était rare et il existait un réel fossé entre les machines industrielles de qualité et les machines open source en kit peu fiables.

 

Nous avions en tête des spécifications avant-gardistes pour l’époque (triple extrusion, grand volume delta, enceinte fermée et filtrée) et traitions le sujet dans le cadre de projets tuteurés à l’école.

Sur un coup de tête, je nous ai embarqué dans le concours Les Entrepreneuriales où nous avons revu les bases de l’entrepreneuriat. A mi-parcours, Airbus nous repère et manifeste un grand intérêt pour cette machine encore à l’état de concept. Quelques trois mois plus tard, en mars 2016, nous sommes lauréats, nous créons Lynxter SAS et Airbus nous passe une première commande… sur une même semaine ! Nous voilà lancé dans le grand bain, pas le droit à l’erreur pour notre émergence.

 

La première machine est montée dans le garage des parents de Julien à Lahonce, les deux suivantes dans une colocation à Anglet, la suite se passera à la Technocité de Bayonne où nous sommes actuellement.

 

 

Quel a été votre parcours de financement ?

Nous avons commencé par vider nos livrets A d’étudiants. Les premières livraisons, la présentation de prototypes et du business plan à des acteurs régionaux (Région Nouvelle-Aquitaine, Aquitaine Développement Innovation, Aquiti Gestion) et locaux (Communauté d’Agglomération Côte Basque et Crédit Agricole) nous ont permis de constituer une pré-levée de fonds sans ouverture de capital afin de continuer le développement du projet.

Nous avons alors reconçu en profondeur notre première machine afin de la différencier et d’innover réellement sur un marché en pleine expansion. La S600D est née et présentée au 3D Print Lyon de 2018. Le carnet de commandes et la vision amène alors des investisseurs (IRDI et business angel) à nous rejoindre pour accélérer le développement de la société. Nous bouclons alors mi-2019 notre première levée de fonds d’amorçage à 1.5M€ avec l’aide complémentaire de nos partenaires initiaux.

 

Quelles sont les caractéristiques principales de votre plateforme S600D ? Qu’est-ce qui a motivé le choix d’une structure delta ?

La S600D est l’imprimante 3D la plus polyvalente du marché industriel en termes de choix de matériaux. Thermoplastiques, élastomères, céramiques… la liste est en constante expansion. Elle fonctionne selon un principe d’extrusion de matière (EAM, ou FFF, ou FDM) et embarque une série de tête-outils et de racks d’approvisionnement de matière variés. Le même principe qu’une machine-outil d’usinage avec ses différents outils pour différentes opérations/matériaux.

En effet, lorsqu’on évoque la fabrication additive, c’est généralement pour couvrir un besoin de prototypage, petite-série… en un mot : la réactivité. Ces sujets restent les mêmes quelque-soit le matériau, alors pourquoi limiter une machine à une seule famille de matériaux ? C’est l’innovation qu’apporte la S600D, compacte et polyvalente. Un grand challenge de développement pour lequel nous avons dû nous entourer de nombreux experts et partenaires.

La structure delta nous apporte la compacité, la vitesse de déplacement, l’homogénéité cinématique ainsi que la touche d’élégance technologique que nous devons à la fabrication additive. Le fait que les efforts générés pendant la fabrication soient largement inférieurs à ceux liés à la soustraction de matière ouvre d’autres choix robots très intéressants, comme la structure delta (3 axes parallèles).

lynxter-buses dans Hautes-Pyrénées

 

Sa polyvalence est une caractéristique très rare sur le marché des imprimantes 3D par extrusion. Que peux-tu nous dire sur le fonctionnement de votre technologie ?

Les technologies d’extrusion (EAM, ou FFF, ou FDM) sont connues depuis près de 30 ans aujourd’hui et sont gages de simplicité et fiabilité. Nous ne faisons que pousser leur développement. L’approche est toujours similaire, maitriser la dépose d’un cordon à la perfection, puis son empilement en jouant sur différents facteurs (changement d’état, réaction chimique, rhéologie, etc.) des sujets sur lesquels notre laboratoire est spécialisé. L’impression à base de liquides (silicones, PU, époxys, …) et de pâtes (céramiques techniques, …) amène de nouvelles notions que celles liées aux filaments (thermoplastiques) et donc de nouvelles têtes-outils à embarquer simplement sur la machine conçue pour la modularité.

Comment s’articule votre offre produits/services ?

Nous sommes avant tout constructeurs. Nous avons un catalogue de tête-outil, de racks d’approvisionnement, d’accessoires, matériaux et de contrats de maintenance autour de la S600D. Celui-ci est disponible auprès de notre réseau de distributeurs et revendeurs et France et bientôt en Europe. A celui-ci vient s’ajouter des modules de formations plus ou moins avancés (fabrication, conception, et une offre de prestation d’impression 3D à la demande pour les sujets expérimentaux.

Qui sont aujourd’hui vos principaux clients et sur quels secteurs vous concentrez-vous ?

Industriels, prestataires de fabrication (imprimeurs, usineurs, etc.), groupes aéronautiques et pharmaceutiques, établissements médicaux, grandes écoles d’ingénieurs… Plus généralement, tout atelier s’équipe progressivement en imprimantes 3D. Notre solution polyvalente séduit et vient initier ou compléter les parcs machine.

 

Lynxter fait partie de ces nombreuses entreprises d’impression 3D à s’être mobilisées pour répondre à la pénurie de matériel médical liée au Covid-19. Que retiendras-tu de cette période mouvementée ?

Plus de 20 000 visières et des projets ! Une période d’innovation dans sa définition la plus pure. Réactivité, engagement maximal et efficacité sont les maitres mots qui ont guidé un pivot inédit.

Nous voulions être acteurs et pas simplement spectateurs d’une période difficile qui a fait apparaitre un élan d’entraide exceptionnel, notamment au sein de la filière Fabrication Additive, des particuliers aux industriels en passant par les associations. Une période révélatrice de faiblesses de fond et de grandes incertitudes sur laquelle je retiens la flexibilité de tous les acteurs de la santé qui savent s’adapter en temps de crise sanitaire et également la preuve à grande échelle du potentiel résidant dans la fabrication locale distribuée.

 

lynxter-buse

 

Comment se dessine aujourd’hui la reprise ? Dans le contexte de crise économique actuel comment vois-tu évoluer le marché de l’impression 3D ?

Les imprimantes 3D font donc bel et bien partie des nouveaux outils de base en production, dépannage et innovation. L’industrie post-Covid-19 sensibilisée aux problématiques de dépendance d’approvisionnement et de sous-traitance pourrait donc s’équiper de plus en plus de machines de fabrication additive. Néanmoins, nombre d’entreprises ont été sérieusement touchés et les investissements peuvent se complexifier dans les prochains mois.

Nul ne peut prédire précisément aujourd’hui le calendrier exact de reprise. Nous ne pouvons nous baser que sur notre expérience : dès le redémarrage nous avons recommencé les installations chez de nouveaux clients qui cherchaient à diversifier leur activité, notamment de l’aéronautique, grâce à la S600D.

Que peux-tu nous dire sur vos ambitions et projets futurs ?

Lynxter continue à grandir ! Nous avons des postes ouverts pour de grands projets et des technologies à présenter lors des prochains rassemblements internationaux ou nous serrons ravis de vous rencontrer ! APS Meetings, Global Industrie, Formnext prochainement.

 

Source : http://www.primante3d.com/lynxter-10062020/

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